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红剑、明辉停产引发热议——聚酯涤纶行情何时好转
发布时间:2015-11-05  信息来源:

   “聚酯涤纶兴,则化纤业兴。”用这句话形容聚酯涤纶行业在整个化纤工业中举足轻重的地位,丝毫不为过。聚酯涤纶的产量每年占我国化纤总产量的比例约为8成,对全行业的利润贡献率最大,是名副其实的“大拿”。
  目前,聚酯涤纶行业在经历了多年快速发展,成绩卓然的同时,也面临一些难题,如行情正经历低谷期,产能的阶段性、结构性过剩状况依然存在,一些熬不住残酷市场竞争的企业如红剑、明辉已于近期全面停产……
  在这一背景下,聚酯涤纶企业目前最关心的问题很多:本轮低迷行情的好转要到何时?淘汰落后产能,调整和优化产业结构需要采取哪些手段?为了形成新的竞争优势,需要把握哪些关键点?当清洁生产、绿色环保、差别化等已成为无可争议的发展共识,企业在生产、研发、配送等各个环节又该如何贯彻这些思路?
  10月23日,由中国化学纤维工业协会和厦门市海沧区政府联合主办的“2015中国(海沧)聚酯涤纶产业链年度论坛”在厦门海沧召开,论坛就以上热点问题展开了深入探讨。
从 “黄金时光”步入“调整期”
  “十二五”期间,我国聚酯涤纶行业在多项重点技术和重点产品领域取得重大突破,行业的整体技术、装备水平和国际竞争力快速提升,形成了在全球聚酯涤纶市场的领跑地位。
  过去10年间,我国聚酯涤纶行业经历了高速发展的“黄金阶段”和结构调整的“转型升级阶段”,产业规模快速扩张,产品研发能力迅速提升。
  技术方面,“超大容量短流程、高品质熔体直纺涤纶长丝柔性生产关键技术”开发了高品质差别化涤纶长丝,实现了涤纶长丝智能化制造;“年产20万吨熔体直纺涤纶工业丝生产技术”攻克了高能效液相增粘、高粘熔体输送和大流量多头纺丝等熔体直纺涤纶工业长丝的关键技术难题;“新型聚酯聚合及系列化复合功能纤维制备关键技术”打破了国外垄断,技术及产品质量指标达到国际先进水平。此外,细旦和超细纤维、“超仿棉”聚酯纤维等关键技术也相继突破并实现产业化。
  规模方面,2014年,我国涤纶产量为3565.80万吨,占当年我国化纤总产量4389.75万吨的比例为81.23%。今年1~8月,我国涤纶产量2500.45万吨,其中短纤产量623.86万吨,长丝产量1876.59万吨,占化纤总产量的81%;涤纶短纤出口64.058万吨,占化纤短丝总出口量的75.22%,涤纶长丝出口108.27万吨,占化纤长丝出口量的78.54%。
  企业方面,聚酯涤纶行业目前已经形成了荣盛、恒逸、恒力、盛虹、桐昆、新凤鸣、百宏等一批具有核心竞争优势的龙头企业。其中,恒逸石化PTA产能约1300万吨/年,涤纶长丝产能约140万吨/年;桐昆集团产能约260万吨/年(POY为主);盛虹集团产能约190万吨/年(DTY为主);荣盛聚酯产能约100万吨/年(DTY为主)。
  对于我国聚酯涤纶行业快速发展对于世界市场的影响,中国石化集团经济技术研究院副主任骆红静这样表示:“2000年以后,特别是金融危机之后,全球涤纶增长主要来自中国。由于中国涤纶产能的大量释放,使全球涤纶行业平均开工率大幅下降。”
  但在取得以上成就的同时,行业当前也正面临一些难题,主要体现为:常规产能出现结构性、阶段性过剩,下游织造和服饰市场需求严重不足,原料价格不稳定,生产成本不断上涨,国际竞争压力不断加大,产业链上下游效益状况不平衡等。这些因素错综复杂地交织影响着当前的行情,使企业的经营难言乐观,也促使企业加速寻求突破口。
  骆红静指出,聚酯涤纶行业的发展目前处于“平台期”。相较其他石化产品,聚酯涤纶产业集中度偏低,全球前10家企业占全球总产能的比例只有20%,而其余石化产品的集中度约为40%~50%。集中度低就意味着竞争激烈,产品价格区间、利润区间波动都很大,趋近于盈亏点,行业微亏或者微利状况“常态化”。“如果目前无效、低效或者落后的产能不淘汰,行业很难走出困境。所以,行业应该痛下决心淘汰落后产能。”骆红静这样强调。
不乐观的市场行情何时好转?
  中国石化集团经济技术研究院副主任骆红静预计,未来5年国内聚酯产业链依然存在发展空间,但增速必将回落,产能阶段性、结构性过剩状况将存在。其中,涤纶产业最接近终端,消费领域更为广泛,预计将恢复得较快。
面对充满压力的市场行情,不同的企业有不同的经营感受,但他们都关心一个问题,低迷的行情何时好转?
  荣盛控股集团有限公司副总裁寿柏春指出,当前行业整体效益不乐观,很大一部分原因在于恶性竞争导致效益下降。部分企业对资金的渴望较强,需要周转资金,为了维持运营,不惜降低价格,导致市场上的价格竞争激烈。
  尽管如此,寿柏春仍较乐观,他指出:“聚酯涤纶市场目前只是阶段性波动。这几年虽然有聚酯企业相继倒下,但这是产业发展的必然,产业投资过热导致企业优胜劣汰,这种状态还会延续。行业肯定还是要继续往前走,那些能耗高的企业将被淘汰。”寿柏春预计,2017年~2018年左右行情将会好转。
  浙江佳宝新纤维集团有限公司副总经理孔利坚表示,佳宝今年的产销形势比去年同期好,这主要是因为公司减少了常规产品的量,加大做一些差异化品种。
  福建百宏聚纤科技实业有限公司副总裁叶敬平表示,上半年公司的经营状况好于去年同期,但下半年难言乐观,有“旺季不旺”态势。叶敬平指出:“造成这种状况的主要原因是下游织造市场需求不足以及涤纶长丝产能的阶段性和结构性过剩。”
  仪征化纤董事长卢立勇表示,市场上的价格竞争难以避免,但产业要往前发展必须走创新之路。经济形势低迷,下游客户提出了更高的要求,企业要生存发展就不能只看眼前利益而要立足于长远,要真正把产品的功能性等落到实处。
骆红静表示,未来全球经济增长和人口的增长将为纺织纤维需求增长提供空间,而涤纶将是唯一较快增长的纤维品种。需要注意,全球市场上聚酯产业链的产能结构性过剩状况仍将存在较长时间。预计整个市场的恢复要到2020年,需要以时间换空间,以时间去消化和吸收多余的产能,进行产业结构调整。她提醒企业:“在这种情况下,企业要更加注重创新和劳动效率的提升,同时关注人口结构变化,加大对消费者人口及消费能力的跟踪研究,及时调整产业结构和产品研发方向。”
绿色环保、差别化、智能化是必由之路
  中国化学纤维工业协会秘书长王玉萍强调:“中国化纤行业加快转变必须更加注重建设行业的软实力,着力培养以科技创新、品牌提升、绿色生态、国际化发展为核心的竞争优势,实现行业的可持续发展。化纤工业从规模增长转向效益增长,是必须要走的一条路。”
  面对压力当然需要寻求突围。从当前形势看,实现“绿色、低碳、环保”的可持续发展策略成为我国聚酯涤纶行业未来必须要走的一条路,其路径包括三方面:一是实施清洁生产,构造低能耗、低污染的生产体系;二是加强自主创新,不断开发绿色新产品;三是实现循环再生。其中很重要的一点,是加快原液着色纤维、无染纤维的产业化发展步伐。
  “无染色,更出色。”这是对无染纤维简洁却又形象的概括。一组数据能直观反映出无染纤维身为“环保卫士”的“魅力”。生产每吨无染纤维的成本比后道染纤维节约30%~50%,中等深度颜色每吨可节约染费约5000元,折合节电1.1万度,节水100吨,节省染化料150公斤。
  国内原液染色纺丝主要以色母粒和切片纺丝为主,其中,原液着色涤纶纤维已成为最重要的品种。2014年,我国原液着色纤维总产量约为450万吨,约占化纤总产量的10%。其中,原液着色聚酯涤纶长丝的产量以年均12%的增速增至330万吨,占同期涤纶长丝总产量的12.5%;原液着色聚酯涤纶短纤的产量为75万吨,年均增速高达25.7%,占同期涤纶短纤总产量的8%。二者合计占同期原液着色纤维总产量的90%。
  中国纺织科学研究院廉志军指出,原液着色纤维目前已基本具备产业快速发展条件,迫切需要系统谋划,整体推进。很多终端品牌都希望有好的无染纤维供应,因此纤维企业应加快产品开发力度,满足市场开发需求。“十三五”期间,原液着色纤维要想进一步发展,迫切需要“标准化”,包括建立标准颜色体系与数字化管理系统,实现颜色的标准化以及产品质量的标准化。
  廉志军强调:“如果还是像以前那样生产低端的黑丝,将很难保证无染纤维的利润,接下来必须通过标准化来打造品牌,这是无染纤维能够快速发展的基础。”
  差别化、高性能化是聚酯涤纶行业未来的又一个发展方向。总后勤部军需装备研究所博士郝新敏指出,高性能化涤纶纤维的品种目前有多异多重复合变形涤纶复合纱、吸湿快干原液染色纱、原液染色复合变形纱、高强涤纶变形纱等,这些产品可应用于色织军港绸衬衣、新型毛涤织物、鞋面布、军服等领域。高性能化涤纶纤维的内涵包括:差别化,如高强、高模量、轻量化、超细化、复合化;功能化,如仿真化、吸湿快干等;绿色化,包括节能减排等;智能化,包括传导(热、湿、电磁、压力等)、传感(压力、光等)等。
  对于我国聚酯涤纶行业在“十三五”期间的整体发展重点,王玉萍指出,一是加快结构调整步伐,实现提质增效转变,包括淘汰和改善落后产能,加快整治存量结构性过剩产能;发展新一代聚酯纤维,包括加快发展超仿棉工程技术的应用和推广,加快发展阻燃等高功能纤维;拓展产业用领域,如发展建筑、土工等产业用纤维,提升产业用涤纶的比重和应用水平。
  二是推进“两化”深度融合,带动产业链创新发展。把智能化作为“两化”深度融合的主攻方向,突破关键技术,全面提升企业研发、生产、管理的柔性化、智能化、高附加值化水平。“两化融合不只是机器换人,而是涉及到柔性管理、生产等多个方面。”王玉萍强调。
  三是提升绿色制造水平,促进行业可持续发展,包括推动清洁生产技术的广泛应用,发展原液着色纤维及其纺织品,发展可降解和循环再生聚酯纤维,建立绿色纤维技术标准等。
  四是加强质量品牌建设,包括持续推进“中国纤维流行趋势发布”,加强行业与下游产业链、渠道的整合,实现产业链协同创新等。企业应根据各自业现状,制定适合自身的长远发展战略。

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